新一轮的技术革新，正推动着汽车行业滚滚向前，产品研发领域，电气化、智能化是不容置疑的主流方向，生产制造领域，数字化、智能化、复合化是大势所趋，整车“四大工艺”如此，汽车零部件加工制造亦是如此。

“在机加工领域，一百多年来，马扎克以始终不变的创新理念，应对诸多用户需求的不断变化，为汽车、医疗、能源、电子等行业持续提供迎合新趋势的解决方案。”山崎马扎克(中国)有限公司总裁董庆富先生在2024年5月30日的“马扎克DISCOVER 2024自动化及综合应用展示会”中表示。

这次展示会在马扎克旗下的宁夏小巨人机床有限公司隆重举行，活动内容丰富多彩、干货满满，包括开幕仪式、工厂参观、产品展示、加工演示、技术讲座、工厂打卡等，其中涉及新能源汽车动力总成、轻量化的一体化压铸件、底盘零部件、传统汽车动力总成等典型样件和加工演示非常多、非常吸引人，马扎克一直以来在汽车行业的硬核实力可见一斑。来自国内外的600余位用户代表、媒体朋友、代理商代表相聚“塞上江南”，兴致勃勃体验了马扎克的前沿技术和创新应用。

智能工厂的经典样板

大批量生产的汽车行业，是各种先进制造技术的集大成者，当下各大企业的提升重点是智能制造。数字化、智能化，还有物联网、大数据、AI人工智能等技术，正在各种急需提升的应用场景中落地生根、创造新价值。

机加工是多种汽车零部件制造流程中的关键工艺，从“制造”到“智造”，也是一条必然之路。“各行各业转型升级的需求正在提速，我们特别希望通过此次活动，把马扎克在数字化、智能化等方面的技术探索和应用经验介绍给广大用户，与大家一起迎接新的挑战，共赢未来。”山崎马扎克(中国)有限公司副总裁、宁夏小巨人机床有限公司常务副总经理张伟先生谈到。

展示会期间，马扎克专门开设了智能制造的技术讲座和互动体验区，与用户深入交流，推动数字化转型和工作方式革新的MAZATROL DX软件、不断进化的Mazak iSMART Factory系统、为客户提供高效支援的Mazak iCONNECT等前沿科技及应用。

令人不得不由衷赞叹的是，马扎克的工厂其实本身就是这些软件落地应用的一个智能化样板工厂，可以为汽车零部件的机加工厂提供极好的参考借鉴。

早在2000年，小巨人工厂就建设成为了一座智能网络化的机床生产工厂，这在当时就是神一般的存在。如今虽然20多年过去，但在物联网、AI人工智能等新技术的加持和迭代之下，这座工厂一直紧跟时代的脚步，活力满格、与时俱进。

经过三期工厂扩建和七次设备投资，小巨人工厂采用自动化加工单元、FMS柔性制造单元等马扎克最先进的生产装备和Mazak iSMART Factory、Mazak iCONNECT等数字化技术，不断对生产技术进行更新换代，不断升级智慧工厂和智慧服务。目前这座工厂已经形成了月产200台（含100台卧加）以上中高档数控机床的能力，数字化、智能化的水平在业内同样也是遥遥领先。

在小巨人工厂的生产现场，从零件机加工、钣金制作、电柜组装、部装单元一直到整机装配，整个生产流程都利用了以SPS智能生产支持系统、CAPP智能网络终端、智能仓储技术为代表的物联网技术，将进度管理、物流调配、生产管理等工作高度智能化，实现了设计开发、工程技术、质量控制、售后服务等各个环节的信息化管理。马扎克自主开发的各种智能软件，贯穿于设计研发、生产管理和服务的全流程，实现了人机交互、工厂各环节的互联，以及与客户的远程互通。

通过百余年的技术积淀，马扎克不仅精通传统加工工艺，也已进入了智能化加工的新境界，具备极强的工程能力。传统汽车发动机五大件、变速器精密零件、底盘件等的自动化加工线、智能化生产线早已不在话下。针对新兴的新能源汽车领域的各种关键零部件加工，马扎克同样匠心必达。

比如动力电池下壳体和上盖、电机壳体等典型零部件，其加工所需的自动化加工线、智能化生产线，马扎克可以结合客户的实际需求，提供地轨关节机器人自动线、桁架自动线等多种加工方案和交钥匙工程。其中关节机器人可以完成工序间的自动切换、整线一键换型，满足产品升级或多种零件柔性化生产等需求；桁架也有单竖轴桁架机械手、双竖轴桁架机械手和横向桁架机械手等多种灵活的方案为用户因地制宜。

不仅如此，对于转速动辄高达20000转的电机来说，需要壳体的加工达到极高的圆柱度和同轴度。马扎克的HCN-5000 L卧式加工中心+FMS柔性制造系统，再加上相应的夹具解决方案，圆柱度可以做到0.03mm、同轴度可以做到0.01mm，能够完美满足用户要求，而且自动化、柔性化、智能化程度非常高。

从这里走向世界的无数汽车零部件自动化加工单元和柔性生产线，正带着数字化的基因，赋能汽车行业用户企业加速实现智能工厂。

轻量化、集成化&复合化并肩前行

近些年，基于对提升续驶里程的迫切需求，新能源汽车零部件的轻量化、集成化趋势愈加明显，最典型的例子有两个：一个是多合一电驱动系统，3合1、4合1已非常普遍，现在最多已经做到了12合1；另一个是一体化压铸的大型车身部件和底盘部件，原先需要将几十个零件加工、装配到一起，现在通过一体化压铸技术一次成型，生产效率等综合优势已不可同日而语。

零部件轻量化、集成化的同时，制造工艺的复合化也随之成为普遍需求。马扎克秉承“DONE IN ONE”是的理念，通过智能化的复合加工中心，来帮助用户提高生产效率。

比如对于需要高频率钻孔的新能源汽车小型铝合金零件，需要打孔+铣削的工艺，以往钻攻机床的优势在打孔攻丝上，如果增加铣削功能，功率和扭矩就略显不足，如果上更大规格的铣削机床，成本当然很高。针对这样的新能源汽车零件，马扎克开发了新一代高性能、紧凑型立式加工中心FF-400/30 L，既有钻攻的快速性，又兼容了铣削所需的刚性，在占地面积、性价比等方面也更具优势。

而针对更大尺寸的一体化压铸车身部件或副车架等底盘零件，马扎克则有目前最大规格的卧式加工中心HCN8800 L（X/Y/Z行程1400mm/1200mm/1325mm、240把刀的大刀库）、高效率的立式加工中心VCE-700DL（X/Y/Z行程分别为1550mm/1250mm/700mm）等诸多大行程机型，以满足各种中大型一体化压铸件的加工需求。

当然，马扎克的复合加工概念不止于车铣复合、打孔铣削复合、车铣磨钻复合等常规的“复合化”，而是已经进化到了将完全不同的制造工艺复合到一台设备上，比如：高速摩擦搅拌焊+切削加工、增材制造+切削加工等，能够为用户带来更高的成本节约和经济效益。

电池包壳体、电机壳体等零件的制造，传统工艺是先进行焊接，然后转一道工序再进行机加工。马扎克创新设计了FSW-460V机型，将摩擦搅拌焊和机加工集成到一台机床当中，一次装卡就可以完成焊接和机加工，降低了用户的设备投资，缩短了物流路线，减少了占地面积，大幅提高了生产效率和产品质量，综合效益非常可观。展示会现场的FSW-460V加工演示，吸引了诸多嘉宾驻足关注。

持续创新开发，不断突破边界，这也许正是百年马扎克能够引领加工技术和行业市场发展的最主要的原因所在。