“从拉动力量变成了拖累，是以前从来没有过的。”机械工业信息研究院副院长石勇透露，2015年，中国装备工业首次低于工业平均增速。 
　　 
　　从2009年开始成为规模第一之后，中国装备制造业一直持续增长，现在基本占到全球33％。中国装备制造业能否继续“往上走”？中国装备制造业如何借鉴工业4．0，实现转型升级？ 
　　 
　　在国务院发展研究中心“德国工业4．0在中国的创新与应用”课题组召集下，装备制造龙头企业代表及专家、学者就相关话题，进行了探讨。 

　　石勇：业界需要工业4．0示范企业 
　　 
　　机械工业信息研究院副院长 
　　 
　　从2009年开始中国装备制造业成为世界规模第一以后，持续地增长，现在基本占到全球33％，这个是否已到顶？上世纪20年代美国装备制造业曾经达到全球52％的高度。在信息技术背景下，美国搞制造业回归，整个装备制造业已经从单极向多极发展，感觉未来一个地区能够达到全球50％多的份额可能会有困难。但中国的装备制造业会不会再往上走？从现在的增速和未来产业结构调整看，我觉得可能还是有希望的，但不一定能达到50％多这个高度。 
　　 
　　联合国工业发展组织的研究发现，人均GDP8000美元以后，钢铁、水泥等建材产品会出现绝对性过剩。装备制造业作为主要拉动力量，一般在发达国家还会有1—2倍在增长，当然，内涵发生了很大变化。所以，这次在结构调整过程中，装备制造业强调的是结构过剩，不是绝对性过剩，装备制造业更多可能要面临产业结构升级。 
　　 
　　现在，装备制造业的发展出现分化趋势。 
　　 
　　一是结构分化。传统低端的产品、投资类相关产品，如工业机械、机床等等，下降速度非常快。而民生类，如医疗器械、环保、智能产业增长得非常快。但这一块规模比较小，尚未形成新的动力，所以暂时看不出制造业大盘往上快速拉动。但是随着产业规模的逐渐增大，慢慢会看到制造业增速的提升作用。 
　　 
　　二是地区分化。江浙沿海一带要好于内地和东北地区，这跟江浙地区作为隐形冠军，长期发展中间企业有关。江苏除了徐工，很少有特别大型的装备企业，但是它们在基础技术、基础制造这一块做得非常扎实，所以在这一轮调整过程中受到的冲击相对小于内地和东北地区。 
　　 
　　谈到借鉴工业4．0，推动中国装备制造业转型升级，我有几点建议。 
　　 
　　一、确实是要智能转型。但怎么转？我的感觉是“上热下冷”，政府热情高，企业反应冷。不是企业不想干，而是不知道怎么干。工业4．0到底是什么样？没有模范工厂。所以需要工业4．0案例和示范企业。 
　　 
　　我国整个制造业水平比较低。有专门做智能化建设的公司反映，能够进行智能化改造数字化车间建设的企业仅有一两成，八九成企业，甚至有的传统产业还在用手工，最基础的数字化建设都没有，如何向数字化车间、数字化工厂转型？回看日本、台湾地区，他们在发展制造业过程中，当人均GDP达8000到10000美元时，都实施过自动化运动，为其智能化转型打下了很好的基础。我国应该拿出更多的资金和精力去补这一课。 
　　 
　　二、关于工业强基。装备制造业以前一直提“整机带动零部件发展”，整机发展起来了，零部件没有发展，造成“大而不强”。日本以前走的也是“整机带动零部件”，上世纪60年代，发现此路不通，就开始大力支持基础技术和基础零部件，至今还每年拿出200多个项目支持基础技术，其中50个是铸造技术。现在国家专门提出了工业强基工程，从基础做起。 
　　 
　　三、要大力发展专用装备。现在很多装备都是通用型的，专用装备、专用工装现在研究得还很少。实际上这一块的需求很大。专用装备必须跟用户结合起来，了解用户的工艺特点。机床企业本来就没有规模化的概念，国外的同类企业到一二百亿元就是很大的企业了，不像工程机械、汽车产业，不可能出现千亿级别。我们做过一个统计，我国现在机械工业产值两万亿元是专用装备，四万亿元是通用装备，这个还应该调整，只有有所提升，未来才能使我们的装备制造业变大变强。 
　　 
　　田沙：发展工业4．0，企业需要量体裁衣 
　　 
　　秦川机床工具集团股份公司副总裁 
　　 
　　2016年，中国生产企业市场走向低迷，机床工具行业首当其冲，影响最大。面对新形势，秦川机床工具集团对公司业务作了重大调整，将业务分成3个事业部：第一部是秦川一直以来的主业，机床工具；第二部是零部件；第三部是现代服务制造。 
　　 
　　其中，第三事业部主要是面向全国做工业4．0升级，提供数字化工厂、数字化车间、智能生产线等解决方案。通过前期装备制造领域积累的专业经验，提供非常有竞争力的工艺方案、设备选型方案，在数字智能化的短板领域，通过和优秀伙伴合作共创，获得了众多客户的信任感。 
　　 
　　以秦川的实践为样，工业4．0的基础在于精细化生产管理。精细化生产管理的概念在上世纪七八十年代已经存在，如今，在现在的信息化、智能化前提下又有了新的内涵，而国内企业长期存在生产管理粗放、人为因素太多的问题，导致中国企业面临的问题更严峻。 
　　 
　　企业实现工业4．0的目标是提升核心竞争力，实现全方位、高质量、低成本的作业模式，包括生产、物流、采购等方面。这必须要基于企业所处价值链的角度，针对企业流程进行全方位分析，明确企业的短板与痛点，做好减法，去除不必要的流程，加好适应自身发展的管理流程。 
　　 
　　工业4．0提供了总体的规划思路，但是企业还得根据自身量身定做，避免跟着国外乱跑，浪费了大量的金钱，也丧失了时代给予的发展机遇。 
　　 
　　史洪源：装备制造业要做好智能互联 
　　 
　　和利时科技集团副总经理 
　　 
　　智能制造包含三个方面：智能工厂、智能产品和智能服务。 
　　 
　　就国内装备制造业的实际情况来看，发展水平参差不齐。所以和利时总结了“六化”，按步骤去做，实现企业的发展目标。第一是精益化，理顺流程，去除无用的步骤；第二是自动化，替代人工，提高质量和效率；第三是数字化；接下来是网络化；再是信息化；最后才是智能化。做好顶层设计，一次规划，分步实施，根据企业所处阶段，逐步推进。 
　　 
　　从现在的技术发展层面来说，最关键的是解决设备间互联互通的问题。过去企业购买的众多设备，彼此之间不具备互联互操作和协调能力，原因在于控制系统不一，接口不一，设备互联成本高昂。这是很多中国企业都存在的问题，也是实现网络化、智能化的一大障碍。 
　　 
　　对于大型通用装备制造，建议按照智能产品的道路发展，实现装备的智能互联，通过生命周期服务增加收入。通常大型装备的全生命周期会有30—40年，在其生命周期管理中，会涉及到检修、升级、故障诊断等服务。据统计，目前装备服务市场空间巨大，增长速度也很快。更进一步，要将好的运营方法算法化，以智能硬件为载体提供优化服务，既为生产企业降低成本提高效率，也为装备制造企业带来营收。 
　　 
　　社会进步的步伐是坚定的，但可能又是缓慢的，需要一步一步来，不能操之过急。 
　　 
　　刘长勇： 工业4．0亟待建标准 
　　 
　　新松机器人自动化股份有限公司总裁助理 
　　 
　　大家都知道新松是做机器人的，其实机器人在我们公司的比例并不是最大，最大的是集成成套，包括数字化车间，从2010年开始，我们做了大量的案例。 
　　 
　　比如我们在电力行业做检测的数字化车间，其中一个从立体仓库到用移动机器人进行上下表检测，包括生产线检测等等，都实行数字化生产。过去，这个车间用了200多人，采用移动机器人