本文通过汽车制造商大众、宝马、福特的先进3D打印技术应用案例,呈现了3D打印与新能源汽车制造的应用结合点。
本文针对泵体加工工艺进行研究,阐述了残余应力对切削变形的影响,通过优化泵体加工路线、调整切削参数以及安排粗加工时效等措施充分释放应力,达到了整机减振降噪的目标。
铨宝在2024年推出的新型气动攻牙机,依据工作范围从90mm到980mm和攻牙能力M6-M16的范围内,有深度控制、螺牙不迭牙、双段变速、半自动排屑、夹头收纳、客制化等六大特点。
组合机床的特点是加工生产效率高,能平衡生产线的节拍,加工中心是单轴加工,不受加工孔距的限制。两种各有特点的机床组成的混合生产线,非常适合我国汽车市场多品种小批量的要求。
卧式加工中心配置的自动换刀系统通常为链式刀库与换刀机械手组成,偶有盘式刀库与换刀机械手组成,但链式刀库与盘式刀库所配置的刀长及最大刀具直径都有限制,对于某些深孔无法装载对应的刀具。因此,我们设计了一种应用于卧式加工中心的辅助换刀系统。
选取17个不同材质的PCBN切削刀片,对这些刀片在整个寿命周期内进行不同切削条件下的硬车削试验,通过试验结果分析各切削参数对刀具寿命的影响,从而为各种切削加工选择刀具提供依据。
开发、设计、测试和生产机床的保护和防护罩系统,早已成为专家们的一项挑战。阿诺德公司多年来一直是这一领域的创新者之一。
针对泵体加工工艺进行研究,阐述了残余应力对切削变形的影响,通过优化泵体加工路线、调整切削参数以及安排粗加工时效等措施充分释放应力,达到了整机减振降噪的目标。
一个工件如何由构思到合格的产品?西门子可提供涵盖整个产品生命周期的全数字化方案,实现灵活地定制产品,提高生产效率和产品质量,缩短产品上市时间。
通过铝合金轴箱体国产化加工技术研究,形成铝合金轴箱体加工工艺流程,解决了工装、刀具、切削参数设置、温度影响及断屑等问题,为后期批量生产提供了技术依据。
针对卧式加工中心刀库位置不够用时,手动输入刀具参数存在较大的错误风险,设计了一套有效的刀具参数管理程序,用于刀具参数备份与检查。
通过对该产品的研究和试制,利用自制的气动分度盘和防振装置在某型号产品本体加工中的应用,其技术难度得到有效解决,加工质量完全满足图样要求,合格率达到99%以上。
针对卧式加工中心的刀库部件实施了可靠性提升计划,通过分析影响刀库可靠性运行的内部因素和外部因素,实施分项改进,使得刀库运行的可靠性得到了有效改善,进而促进了整机可靠性水平的提升。
通过陶瓷刀具的应用改进、装夹方式的改进以及参数化防误程序的应用,提升了车削加工质量与效率;通过涂层刀具的应用以及加工参数的优化,解决了法兰面“花边”铣削难题,同时有效降低了刀具使用成本,提升了鼓筒轴零件整体加工效率。
当前,新一轮工业革命已成为世界各国战略布局的主要方向,发达国家和地区纷纷把智能制造和数字化工厂建设作为国家战略,抢占智能制造和数字化工厂技术和市场制高点。
早在20世纪20年代德国人就用砂型铸造生产了赛车用铝轮毂,40年代中后期在轿车上应用了铝轮毂,50年代末开发出了铸造整体铝轮毂,70年代起发达国家开始大批量推广应用铝轮毂。
苏南自主创新示范区建设获国务院批复后上升为国家战略,根据建设规划,常州将作为全国最重要装备制造城市之一全面推进装备制造产业高端化发展。
在各种数控机床和其他机械的制造中,数控铣刀等装置的应用十分广泛。近年来,随着数控技术的进步、自动化程度的普遍提高,加工中心类机床、数控车床、数控铣床的生产和应用日益广泛,对高精度、高效率的数控铣刀的需求也越来越大。
MicroCeram公司主要生产高速陶瓷材料的注射模,在技术陶瓷领域已有超过25年的历史。MicroCeram公司位于德累斯顿附近的迈森,
为了提高数控机床的加工精度,技术人员必须对数控加工过程中所产生的误差进行详细分析,找出产生加工误差的原因,及时采取相应措施,减少生产损失。下面小编整理了数控车床和高精度数控机床会出现的加工误差及原因:
22日,记者从华中科技大学获悉,由华中科技大学张海鸥教授主导研发的“铸锻铣一体化”金属3D打印技术,成功制造出了世界首批3D打印锻件。该成果有望改变世界金属零件制造的历史。
近日,以“让世界爱上中国造·自主创新”为主题的第二届中国制造高峰论坛在北京举行。
入驻:2025-08-26
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举办:2025-09-17 至 2025-09-20
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